1.锻造工艺 目前试生产采用：（350kw中频感应加热炉）加热→（C41-250kg空气锤）制坯→（J53-1000摩擦压力机）预椴成型→（J53-1000摩擦压力机）终锻成型→（JS31-160闭式压力机）切边→抛丸；一次合格率为50%，班产量500件（单件生产）。 改进目标：优化工艺，将一次合格率提高到80%，班产量提高到2000件。 2.制坯 目前采用C41-250Kg空气锤将Ø60/1.5Kg镦粗、打遍；锻件重0.58kg,材料利用率39%。 改进目标：提高材料利用率至60%以上。 3.成型 目前采用两台J53-1000摩擦压力机分别预椴、终锻；产品易错模，且模具变形快，由于上模型槽呈深V型，模具极易破裂。 改进目标：重新设计成型模具、模架，优化分磨面及加锁扣等方式改善模具结构，保证模具强度，改善产品质量。 4.打磨量 现有产品形成的飞边、毛刺，单件打磨时间约4分钟。 改进目标：减小打磨量，降低生产成本。 5.模具寿命 因锻件小巧，局部特征在生产100件后变形明显。 改进目标：优化模具热处理及表面处理工艺，提高模具寿命，从而降低模具成本。 6.模具加工 目前采用加工中心加工分模面，电火花加工型腔的工艺；电火花加工存在位置度偏差，模具精度低，影响产品质量。 改进目标：采用高速加工中心加工模具，一次加工完成，保证模具精度。