1.锻造工艺 目前采用：（750kw中频感应加热炉+自动上、出料机+温度分选设备）加热→（560自动辊锻机）辊锻制坯→（J53-630摩擦压力机）弯曲、压扁→（J53-2500摩擦压力机）预椴终锻成型→（J53-630摩擦压力机）切边→（J53-630摩擦压力机）校正、冲中间孔→抛丸；一次合格率30%。 改进目标：优化工艺，将一次合格率提高到70% 2.制坯 目前采用辊锻机辊压后，弯曲、压扁大头；此种制坯方式，导致坯料在预锻时，放置难以定位，一致性差，从而影响质量；为了避免此种情况加大了下料重量，从而又导致材料利用率低。 改进目标：加大材料利用率，制坯上保证预锻坯料放置位置的一致性。 3.成型 目前采用J53-2500摩擦压力机双型槽预椴终锻；产品易错模，预椴与终锻错移方向不一致，同一件产品厚薄不均，弯拐内侧易形成扎边，且模具变形快。 改进目标：重新设计成型模具、模架，优化分模面及预椴模具，改善产品质量。 4.打磨量 现有产品形成的飞边、扎边，单件打磨时间约6分钟。 改进目标：减小打磨量，降低生产成本。 5.磨具寿命 目前生产节拍35-50秒，寿命在4个班1700件，模具必须重新修复；且在生产过程中每1.5小时必须对模具型腔修整一次，以消除龟裂，局部形成的倒钩等变形。 改进目标：优化模具热处理及表面处理工艺，提高模具寿命，从而降低磨具成本。